Je commençais à parler lors du précédent article du sauvetage d’une Gibson Les Paul de 1977 dont le manche est tellement vrillé qu’il ne laisse plus d’autre choix que l’amputation.
Les manches en trois parties d’érables sont typiques de l’époque Norlin et des années 75, ils ont pour avantage d’être nettement plus solides et résistants aux cassures que les manches en acajou, (particulièrement au niveau de la tête, les possesseurs de Les Paul connaissent bien le problème).
En contrepartie, les manches en érable demandent un temps beaucoup plus long pour être parfaitement séchés à coeur et stabilisés. La production de l’usine Gibson dans ces années devait être quelque peu incompatible avec la lenteur préconisées pour les séchages des bois, et particulièrement pour les érables américains, très denses, nettement plus denses que les acajous du Honduras habituellement utilisés jusqu’alors par la marque. Mais c’est surtout les 3 parties qui posaient le plus de problèmes.
Un manche en une pièce aurait moins de chances de se déformer car les fibres bougeant toutes dans le même sens, la déformation peut être contrôlée en partie par le truss-rod; notre déformation vient réellement du fait que la partie gauche du manche s’est naturellement creusée alors que celle de droite s’est naturellement bombée… Mais un manche en une pièce représente un bloc brut de 60 par 60 mm et le séchage à coeur devient alors cinq fois plus long que trois sections de 20 mm accolées… La seule façon de contrôler la déformation des bois serait de les raboter, les stocker quelques jours et observer pièce par pièce si elles se sont creusées ou bombées et ensuite les appairer dans le même sens. Bien sûr si un atelier de lutherie micro-productif au regard des industries peut se permettre de prendre ce temps, l’industrie n’a d’autre choix que de limiter au maximum raisonnable ce stockage et par là limiter au maximum les retours en SAV.
Le problème étant analysé et cerné, il ne reste plus qu’à procéder à l’ablation du manche de la même façon qu’ils le font à l’usine Gibson: à la scie. Le gros avantage de cette méthode, c’est qu’elle me permet de récupérer la plaque de tête en résine noire de 3mm incrustée de son logo et son motif “split diamond” cernée de ses bindings d’origine et il en va de même pour la touche en ébène, ses pavés de nacre (véritable) et son binding; au final, seul un refrettage neuf sera nécessaire.
Pendant ce temps, j’ai préparé le sandwich d’érable et choisissant bien le grain et le débit sur quartier. Je stock cet érable depuis plus de 10 ans, je n’ai aucun doute sur sa stabilité, mon stock important me permet de choisir l’érable le plus ressemblant à l’érable d’origine.
En plus de toutes les cotes relevées sur le manche avant sa dépose, un plan de coupe rigoureux a été créé et sert de référence tout au long de la restauration, depuis les débits jusqu’à l’assemblage final.
L’assemblage tenon /mortaise d’origine chez Gibson n’est pas un montage de type queue d’aronde, et seule la colle maintient l’assemblage sur trois faces assez conséquentes, si cette colle n’était pas absolument solide, le moindre choc décollerait le manche, or cela n’arrive quasiment jamais. Pour en venir à bout, c’est au ciseau à bois qu’on y va. Autant vous dire qu’il doit être bien affûté et qu’aucun dérapage sur le vernis jouxtant l’assemblage n’est autorisé car d’une part je n’ai pas l’intention ni le budget pour refaire le vernis, et conserver au maximum l’intégrité des guitares de collection est un devoir de restaurateur.
Sur le nouveau manche ébauché et grossièrement profilé, je trace et entaille le nouveau tenon à la scie japonaise et au ciseau à bois. Je le taille copeau après copeau jusqu’à ce que ce tenon s’ajuste parfaitement dans la mortaise, alignement dans l’axe et renversement compris, talon parfaitement jointif.
Le prochain article abordera les finitions de cette belle Gibson, et je profite des temps de collages et de séchages pour avancer sur d’autres chantiers, comme les réglages habituels ou comme le changement de truss-rod et de touche de cette rare Gibson 175 Herb Ellis, chantier qui fera également l’objet d’un prochain article.
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